質量保證體系，實現(xiàn)零缺陷；減少和降低任何環(huán)節(jié)上的浪費，實現(xiàn)零浪費；最終實現(xiàn)拉動式準時化生產(chǎn)方式。與精益生產(chǎn)過程中出現(xiàn)的浪費相似，產(chǎn)品研發(fā)過程中也存在多種類型的浪費：方向沖突，工具或原型錯誤，溝通障礙，遺棄知識，責任/行動/知識分離等。還有更嚴重的問題——結果失控，這是最大的浪費。
如何消除產(chǎn)品發(fā)過程中的諸多“浪費”，讓研發(fā)變得“恰好”？精益生產(chǎn)所帶來的精益思想可以給我們重要的啟發(fā)。“精益研發(fā)”一詞誕生于2007年，制造業(yè)信息化領域的兩大領先供應商參數(shù)技術公司（PTC）和安世亞太（Pera Global）同時將其作為市場推廣的關鍵詞，并使其迅速成為業(yè)界研發(fā)技術的新主張。但兩家公司“精益研發(fā)”的側重點不一樣，PTC推崇的“精益研發(fā)”，是通過規(guī)范的流程和系統(tǒng)工程的過程來保證設計的一次成功率，從而保證企業(yè)的快速反應和適度柔性，由此而控制設計結果和研發(fā)成本；而安世亞太除了強調(diào)建立精益研發(fā)系統(tǒng)工程模式和設計/仿真/質量一體化之外，還特別強調(diào)了在設計過程應用知識和創(chuàng)新方法，以此為產(chǎn)品注入高附加值。
如何精益，實現(xiàn)精益的思路是多種多樣的，有專家從六個方面提出自己的觀點：由消除研發(fā)的浪費環(huán)節(jié)而精益；由合理決策而精益；由改進研發(fā)技術而精益；由重構研發(fā)鏈而精益；由質量指標總線而精益；有研發(fā)活動知識化而精益。但是這些方面的可實現(xiàn)性和可度量性仍需要研究。
精益化研發(fā)方法的概念：一種全新的基于系統(tǒng)工程的研發(fā)方法，它帶來的好處是，讓一維的研發(fā)進程描述變成三維的表達，為復雜產(chǎn)品研發(fā)提供了一個全周期和大視野的研發(fā)流程梳理工具；讓離散且隱性的研發(fā)質量指標實現(xiàn)顯性化、看板化、系統(tǒng)化和偏差動態(tài)“歸零化”；知識包讓研發(fā)有了知識指導，有了可參考的模式，知識的不斷積累，可以最大限度地減少和消除研發(fā)過程中的各種浪費，讓研發(fā)變得“恰好”，即精益。具體可以從霍爾三維結構（將系統(tǒng)工程整個活動過程分為前后緊密銜接的七個階段和七個步驟，同時還考慮了為完成這些階段和步驟所需要的各種專業(yè)知識和技能。這樣，就形成了由時間維、邏輯維和知識維所組成的三維空間結構）、研發(fā)流程-系統(tǒng)維、設計域-邏輯維、WBS中的知識包-知識維去理解，由于篇幅有限，這里就不對如何精益和精益研發(fā)技術、模型的內(nèi)容做展開說明。
此外，精益研發(fā)作為一個研發(fā)體系應涵蓋產(chǎn)品全生命周期，仍需將制造、試驗都納入到這個體系中。面向制造的設計（Design For Manufactory，DFM）也是并行工程的核心技術，因為設計與制造是產(chǎn)品生命周期中最重要的兩個環(huán)節(jié)，并行工程就是在開始設計時就要考慮產(chǎn)品的可制造性和可裝配性等因素，達到設計制造一體化。如果一個產(chǎn)品設計不具備可制造性，或者是不能迅速地進行批量生產(chǎn)，那么即使這個產(chǎn)品的性能、功能、質量都是最好的，這個設計仍然是一個失敗的設計。設計一個新產(chǎn)品，如果在設計和制造之間沒有交互，極有可能造成無法生產(chǎn)、設計反復，進而嚴重影響整個產(chǎn)品的研制生產(chǎn)效率。對于試驗測試來說，如果能夠更好地積累過往的試驗數(shù)據(jù)，提升試驗數(shù)據(jù)的二次利用效率，定然可以有效避免設計和制造中錯誤的重復出現(xiàn)。尤其是數(shù)字化技術的引入，開展虛擬化試驗，對于降低試驗成本，提高試驗成功率具有重要的作用。
企業(yè)快速發(fā)展和提高產(chǎn)品研制能力的迫切需求已經(jīng)離不開信息化的發(fā)展，急需打造數(shù)字化產(chǎn)品研發(fā)平臺，涵蓋整個研發(fā)的數(shù)字化過程，包括模擬仿真和質量管理的相關要求，以及設計、制造、試驗和跨地域、跨企業(yè)間的協(xié)同等。只有很好的解決了上述問題，精益研發(fā)才會有更好的發(fā)展。
基于PACE的集成化產(chǎn)品開發(fā)模式
產(chǎn)品及周期優(yōu)化（