扣1分。而且對(duì)占成本費(fèi)用為60.7%的關(guān)鍵項(xiàng)目的單耗指標(biāo)進(jìn)行考核:用電單耗和化工原料單耗超指標(biāo)上限扣100分,低于指標(biāo)下限獎(jiǎng)200分,形成了正激勵(lì)與負(fù)激勵(lì)相結(jié)合,績(jī)效聯(lián)動(dòng)報(bào)酬,報(bào)酬?duì)縿?dòng)績(jī)效的成本管理考核體系,有效地調(diào)動(dòng)了全體員工努力降低成本的積極性和主動(dòng)性。
(二)注重過(guò)程,真抓實(shí)干
    在開(kāi)展目標(biāo)成本管理工作中,車(chē)間認(rèn)識(shí)到,只有好的成本發(fā)生過(guò)程,才能實(shí)現(xiàn)好的管理結(jié)果。因此,車(chē)間領(lǐng)導(dǎo)組織有關(guān)人員運(yùn)用成本動(dòng)因分析法,對(duì)生產(chǎn)形成過(guò)程的價(jià)值鏈進(jìn)行分析,把成本管理的理念滲透到各個(gè)專(zhuān)業(yè)管理中去,確定出哪些是增值環(huán)節(jié),哪些是非增值環(huán)節(jié),進(jìn)而限制、降低和取消非增值作業(yè)環(huán)節(jié),降低成本費(fèi)用。
1.強(qiáng)化工藝管理,依靠科技進(jìn)步,降低物料消耗。車(chē)間運(yùn)用“控制關(guān)鍵點(diǎn)”的原理,在占總成本費(fèi)用6O.7%的化工原料上做文章。一是針對(duì)車(chē)間生產(chǎn)運(yùn)行崗位比較分散,而且青年員工較多的特點(diǎn),強(qiáng)化生產(chǎn)指揮系統(tǒng),理順了車(chē)間、崗位、生產(chǎn)調(diào)度之間發(fā)生問(wèn)題時(shí)的指揮協(xié)調(diào)關(guān)系,同時(shí)加大崗位練兵,特別對(duì)不尋常工藝條件下,操作工處理問(wèn)題技能的培訓(xùn),使操作工遇事沉著冷靜,處理問(wèn)題及時(shí)果斷,另外,車(chē)間開(kāi)展了工藝小指標(biāo)競(jìng)賽活動(dòng),做到獎(jiǎng)優(yōu)罰劣,使員工 懂得珍惜自己的崗位,培養(yǎng)了員工“在崗1分鐘,盡責(zé)60秒”的敬業(yè)精神。二是大力開(kāi)展技術(shù)創(chuàng)新,降低成本。車(chē)間多次組織有關(guān)人員,運(yùn)用過(guò)程方法,對(duì)工藝生產(chǎn)的每一個(gè)環(huán)節(jié)認(rèn)真分析研究,確定降低消耗的關(guān)鍵環(huán)節(jié),不斷采用新技術(shù),優(yōu)化工藝操作。
①針對(duì)煤氣回收循環(huán)水和熱電站循環(huán)水全年投加藥劑量費(fèi)用高達(dá)7O萬(wàn)元以上,車(chē)間組織有關(guān)人員,認(rèn)真分析,發(fā)現(xiàn)目前生產(chǎn)藥劑的廠家提供的工藝控制指標(biāo)大都過(guò)于安全,濃縮倍數(shù)在下限運(yùn)行,存在浪費(fèi)的現(xiàn)象。為此,在滿(mǎn)足工藝要求的條件下,就如何降低藥劑投加量進(jìn)行了科學(xué)探索和合理改進(jìn),將循環(huán)水中的ca2+濃度由140～160mg/l提高到160～180mg/l左右,不僅使循環(huán)水藥劑投加量每天減少10Kg,同時(shí)節(jié)約三次補(bǔ)充水10m3/h,每月可降低費(fèi)用6000元左右。另外,車(chē)間還根據(jù)氣溫、循環(huán)水量變化情況加減藥劑量,基本摸索出一套循環(huán)水處理的合理方案,實(shí)現(xiàn)了低成本運(yùn)行。
②針對(duì)循環(huán)水工藝中全自動(dòng)過(guò)濾器(單臺(tái)20m3/h)一直達(dá)不到出水量指標(biāo),組織技術(shù)人員分析原因,深入實(shí)際測(cè)定有關(guān)數(shù)據(jù),經(jīng)科學(xué)計(jì)算后制定了改造方案,經(jīng)實(shí)施循環(huán)水過(guò)濾水量提高到單臺(tái)55～60m3/h,保持循環(huán)水系統(tǒng)水質(zhì)清澈,濁度較低的要求,而且殺菌劑加入次數(shù)由每月四次下降到二次,兩個(gè)循環(huán)水每月可節(jié)約用量400Kg,折合人民幣5000元。
③科學(xué)實(shí)驗(yàn),降低生化廢水處理的純堿投加量。焦化二廠生化廢水處理工藝選用國(guó)內(nèi)比
    較先進(jìn)的A/0技術(shù),雖然這套生物脫氮技術(shù)對(duì)廢水中的氨氮具有較高的去除率,但它要求操作穩(wěn)定,尤其對(duì)生化曝氣池中的PH值控制具有一定要求,目前國(guó)內(nèi)大多數(shù)廠家處于探索階段,對(duì)控制指標(biāo)認(rèn)識(shí)上存在一定的彈性,沒(méi)有完全統(tǒng)一的標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行中間控制,而且用于控制PH值的純堿消耗很大,前幾年生化平均每月消耗50～60噸,針對(duì)這些問(wèn)題,車(chē)間技術(shù)人員反復(fù)查閱有關(guān)資料,認(rèn)為將曝氣池中的PH值適當(dāng)降低具有可行性,只要降低PH值后運(yùn)行穩(wěn)定,出水達(dá)到要求,就可以降低純堿投加量。本著這一思路,車(chē)間組織技術(shù)人員親自制作生化A/O模擬裝置,進(jìn)行為期20天的小型實(shí)驗(yàn),收集了大量的試驗(yàn)數(shù)據(jù),分析后確認(rèn)生化曝氣池中的PH值在下限6.8～7.5時(shí),工藝完全可以正常運(yùn)行。車(chē)間及時(shí)修訂工藝指標(biāo),調(diào)整了曝氣池中的純堿投加量,優(yōu)化了操作,做到了一舉多得。到目前為止,生化開(kāi)兩套裝置,每月投加量比原來(lái)下降30%左右,而且出水中的各項(xiàng)指標(biāo)符合規(guī)定要求。僅化工原料

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