質(zhì)量是企業(yè)的生命，這一命題被許多優(yōu)秀的企業(yè)奉為金科玉律，這些企業(yè)也因為信奉質(zhì)量哲學(xué)，成為了舉世矚目世界級跨國公司。這些公司包括發(fā)明6σ管理系統(tǒng)的摩托羅拉，將6σ管理系統(tǒng)發(fā)展到登峰造極的通用電氣公司，他們在全力提高產(chǎn)品品質(zhì)的同時，也因此獲得了豐厚的利潤回報，通過提高質(zhì)量，不僅獲得了顧客滿意度，同時節(jié)省了巨額的質(zhì)量成本。我們可以堅定的宣告，質(zhì)量的提高與成本的降低并行不悖，追求零缺陷就是追求最最大限度的成本降低。
條條大路通羅馬，追求零缺陷的道路也同樣不止一條，就在歐美企業(yè)對6σ管理系統(tǒng)頂禮膜拜時，借助于東西方文化的差異，在東方，在日本，在豐田，逐步形成了另外一套零缺陷的品質(zhì)管理方法，并取得了驕人的業(yè)績。據(jù)2000年的統(tǒng)計，每百輛日本汽車的缺陷數(shù)為9個，每百輛德國汽車的缺陷數(shù)為11個，每百輛的美國汽車的缺陷數(shù)為14個?？梢杂檬聦嵶C明，誕生于日本豐田的精益生產(chǎn)方式，是與6σ管理系統(tǒng)并駕齊驅(qū)的國際頂級品質(zhì)管理系統(tǒng)，目前全球最優(yōu)秀的制造型企業(yè)將6σ管理系統(tǒng)與精益管理（Lean）相結(jié)合，并以實施Leanσ為榮。
精益生產(chǎn)管理是從消除制造過程中的浪費為主要出發(fā)點，在制造過程中，共有7大浪費，其中之一就是制造不良的浪費，為了消除這一浪費，“自働化”，成為精益生產(chǎn)的兩大支柱之一。可以說，追求零缺陷的品質(zhì)管理，是精益生產(chǎn)系統(tǒng)順利運行的基礎(chǔ)。
質(zhì)量管理的方法是與生產(chǎn)管理的方法同步提高的，在制造業(yè)處于作坊式的時期，質(zhì)量的保證主要依賴于制造者的個人技能，當時并沒有專職檢查人員的出現(xiàn)；當生產(chǎn)管理進入到大批量生產(chǎn)的年代后，專職檢驗員的出現(xiàn)，采用適當?shù)某闄z比例，判斷整批產(chǎn)品的質(zhì)量符合性成為質(zhì)量保證的主流，進而發(fā)展到采用統(tǒng)計過程控制的方法，追求用盡可能少的樣本，通過控制影響產(chǎn)品質(zhì)量的諸要素來保證產(chǎn)品的質(zhì)量。盡管如此，采用統(tǒng)計過程控制的方法并不能保證零缺陷，盡管品質(zhì)的不合格率已采用PPM的方法進行統(tǒng)計，但是，對于顧客來說，購買到一件不合格品，就足以放棄對企業(yè)的信心，從而讓企業(yè)失掉顧客的忠誠度。
唯一保證實現(xiàn)零缺陷的方法是人人都能想到，但卻不敢嘗試的古老的方法，即100%全數(shù)檢驗。
在精益的思維模式下，不但產(chǎn)品不良是一種浪費，設(shè)置專職檢驗人員同樣是一種浪費，因為就算一件產(chǎn)品經(jīng)過100次檢驗，也不會使產(chǎn)品獲得更多的增值，不會因此讓顧客掏出更多的貨幣。這樣的結(jié)論讓我們陷入兩難境界，作業(yè)人員沒有時間實施檢驗，不然，制造的工作由誰承擔？再說，產(chǎn)品的質(zhì)量靠工人自檢來判斷，總是不太放心。
一般來說，發(fā)現(xiàn)問題是解決問題的第一步，接下來，我們應(yīng)該繼續(xù)追究產(chǎn)生問題的根本原因。
為什么工人沒有時間檢驗？因為檢驗的時間太長，將影響制造進度；為什么檢驗時間太長？因為測量產(chǎn)品時的測量基準定位和調(diào)整量具是一件耗時的工作；那么，問到這里，我們已經(jīng)接近答案了，如果我們能夠設(shè)計快速檢驗的量具，在不耽誤作業(yè)時間的情況下完成檢驗工作如何。
為什么工人自檢的結(jié)果不讓人放心，繼續(xù)問下去，你將得到結(jié)論；人為的差異是最不好控制的因素，因此我們應(yīng)該利用某種裝置替代人工的判斷。
好了，就算我們解決了上述問題，還有最根本的一個疑惑，當出現(xiàn)不合格時，如何自動將情況通知管理人員，不然，我們的工人將守在設(shè)備旁邊，呆呆的等候不合格出現(xiàn)，然后通知管理人員，采取措施，以防止再次發(fā)生。
所有關(guān)于品質(zhì)管理的問題都清楚了，我們也接近的問題的答案，采用自働化控制，自働化；是指當生產(chǎn)發(fā)生異常時，生產(chǎn)線能自動停下來的方法，也是讓生產(chǎn)線具備人的智能。所以自働化是實現(xiàn)零缺陷，并同時杜絕專職檢驗這一浪